Phát triển đầu hàn sắt để hàn và thiếc
1. Đưa ra ý tưởng
Thông qua việc quan sát và sử dụng thực tế các loại mỏ hàn điện hiện có trên thị trường, người ta thấy rằng lý do tại sao dây xoắn không thể được đóng hộp hiệu quả là do các loại mỏ hàn điện thường được sử dụng chủ yếu được sử dụng để hàn các linh kiện điện, và hình dạng của mũi hàn sắt được sử dụng về cơ bản Tất cả chúng đều nhọn, thẳng, hình con dao, v.v. Đầu mỏ hàn như vậy có thể nhanh chóng tập trung nhiệt do bộ phận làm nóng của mỏ hàn điện tạo ra đến điểm hàn cần được làm nóng trong quá trình hàn, giảm thời gian tiếp xúc giữa mỏ hàn và các bộ phận hàn, tạo điều kiện hàn nhanh chóng và tránh làm nóng quá mức Làm hỏng các bộ phận. Tuy nhiên, khi sử dụng mỏ hàn điện như vậy để tráng thiếc, do hạn chế về hình dạng của đầu mỏ hàn, khi đầu mỏ hàn được đặt trên phần xoắn của dây để làm nóng, tiếp xúc giữa đầu mỏ hàn và dây xoắn chỉ là một điểm trong hầu hết các trường hợp. Tiếp xúc, bề mặt tiếp xúc quá nhỏ để nhanh chóng truyền nhiệt của đầu mỏ hàn sang bề mặt dây cần mạ thiếc, do đó chất hàn nóng chảy không thể xâm nhập hoàn toàn và hiệu quả vào bề mặt của dây bị mắc kẹt, do đó chất hàn nóng chảy không thể xâm nhập hoàn toàn hiệu quả vào dây dẫn bị mắc kẹt
Nhằm giải quyết vấn đề bề mặt tiếp xúc giữa đầu mỏ hàn điện và dây xoắn quá nhỏ, ảnh hưởng đến quá trình truyền nhiệt nhanh và hiệu quả, theo chênh lệch nhiệt độ, diện tích tiếp xúc, thời gian tiếp xúc và các yếu tố liên quan khác hạn chế dẫn nhiệt , ban đầu tác giả đề xuất tăng khả năng truyền nhiệt bằng cách tăng diện tích tiếp xúc. ý tưởng. Ý tưởng cụ thể là tăng bề mặt tiếp xúc giữa mỏ hàn điện và dây xoắn bằng cách thêm một rãnh dọc trên thanh nối của mỏ hàn mà không làm thay đổi chức năng hàn của mỏ hàn ban đầu. Để hợp tác tốt hơn với dây bện, hình dạng của rãnh dọc cần phải được tạo thành một vòng cung tròn. Các rãnh hình vòng cung như vậy không chỉ có thể làm tăng đáng kể diện tích tiếp xúc giữa phần gia nhiệt của mỏ hàn điện và dây bện, mà còn tạo điều kiện thuận lợi và thực hiện hiệu quả các hoạt động nung chảy thiếc và ủi thiếc.
2. Biến đổi vật chất
Để thực hiện phương án nêu trên, xét thấy cần phải tạo rãnh trên thanh nối của mũi mỏ hàn mà không ảnh hưởng đến độ bền cơ của thanh nối, tác giả sử dụng dũa tròn có đầu nhọn 4mm đường kính trên thanh nối phổ biến trên thị trường. Thanh nối của mỏ hàn điện cách đầu mỏ hàn khoảng 6mm và giũa dọc một rãnh hình vòng cung có đường kính khoảng 4mm và độ sâu khoảng 1mm. Một cách để tạo rãnh là tạo rãnh theo chiều ngang dọc theo trục thanh nối của đầu mỏ hàn, cách này tương đối dễ thực hiện. Một cách khác là khía tròn dọc theo hướng dọc của trục thanh nối của đầu mỏ hàn. Quá trình sửa đổi này tương đối tốn thời gian và khó khăn.
