Tạo đầu mỏ hàn với đầu thiếc và mỏ hàn
1 nảy ra ý tưởng
Qua quan sát và sử dụng thực tế các loại mỏ hàn điện hiện có trên thị trường cho thấy:
Lý do tại sao các dây xoắn không thể được đóng hộp một cách hiệu quả là do mỏ hàn điện thường được sử dụng chủ yếu
Được sử dụng để hàn các linh kiện điện, hình dạng của đầu mỏ hàn được sử dụng về cơ bản là
Nhọn, thẳng, dao, v.v. Đầu mỏ hàn như vậy có thể
Khả năng truyền thống để nhanh chóng tập trung nhiệt được tạo ra bởi bộ phận làm nóng của mỏ hàn điện làm tăng thêm nhu cầu
Điểm hàn nóng giúp giảm thời gian tiếp xúc giữa mỏ hàn và các bộ phận được hàn, rất tiện lợi
Nó phù hợp cho việc hàn và nấu chảy thiếc nhanh chóng để tránh làm hỏng các bộ phận do quá nóng.
Tuy nhiên, khi sử dụng mỏ hàn điện như vậy để hàn, do hình dạng của đầu mỏ hàn
giới hạn hình dạng, khi đầu mỏ hàn được đặt trên phần xoắn của dây để làm nóng, đầu mỏ hàn điện
Tiếp xúc với dây dẫn bện trong hầu hết các trường hợp chỉ là tiếp xúc điểm, bề mặt tiếp xúc
Quá nhỏ để nhanh chóng truyền nhiệt của đầu mỏ hàn đến quá trình xử lý thiếc cần thiết
Bề mặt của dây, do đó chất hàn nóng chảy không thể xâm nhập hoàn toàn và hiệu quả vào dây bị mắc kẹt
Giải tỏa.
Do bề mặt tiếp xúc nhỏ giữa đầu mỏ hàn và dây bện, ảnh hưởng đến nhiệt nhanh chóng
Vấn đề truyền hiệu quả, theo chênh lệch nhiệt độ hạn chế dẫn nhiệt, bề mặt tiếp xúc
diện tích, thời gian tiếp xúc và các yếu tố liên quan khác, tác giả đề xuất sơ bộ rằng bằng cách tăng bề mặt tiếp xúc
Tích cực cải thiện ý tưởng truyền nhiệt. Ý tưởng cụ thể là thêm một rãnh dọc trên thanh nối của đầu mỏ hàn mà không làm thay đổi chức năng hàn của đầu mỏ hàn ban đầu.
Tăng bề mặt tiếp xúc giữa mỏ hàn và dây bện. Để phù hợp hơn với dây dẫn bị mắc kẹt
Để sử dụng đúng cách, hình dạng của rãnh dọc cần được tạo thành hình vòng cung. một vòng cung như vậy
Rãnh hình không chỉ có thể làm tăng đáng kể kết nối giữa bộ phận làm nóng của mỏ hàn điện và dây bị mắc kẹt
Khu vực tiếp xúc thuận tiện và hiệu quả hơn cho hoạt động nấu chảy thiếc và thiếc nóng.
2 sửa đổi vật lý
Để thực hiện kế hoạch được hình thành nêu trên, xét thấy cần phải mở
ra khỏi rãnh mà không ảnh hưởng đến độ bền cơ của thanh nối, tác giả dùng dũa tròn
Khoảng cách giữa các thanh nối của mỏ hàn nhọn có đường kính thanh nối thông dụng trên thị trường là 4mm
Giũa đường kính khoảng 4 mm theo chiều dọc cách đầu mỏ hàn khoảng 6 mm và sâu khoảng 1 mm
rãnh hình vòng cung.
Một chiều của rãnh là ngang dọc theo hướng dọc của trục thanh đầu
Rãnh, cách chuyển đổi này dễ đạt được hơn. cách khác
Công thức là tạo rãnh tròn dọc theo hướng dọc của trục thanh nối của đầu mỏ hàn,
Quá trình biến đổi này tương đối tốn thời gian và khó khăn. Có thể thấy từ đầu mỏ hàn điện đã qua xử lý, do có các rãnh hình vòng cung,
Hiện tại, tiếp xúc giữa dây bện và đầu mỏ hàn thay đổi từ tiếp xúc điểm sang tiếp xúc đường,
Bề mặt tiếp xúc giữa hai bề mặt được tăng lên rất nhiều, hiệu ứng truyền nhiệt được tăng cường và thời gian làm nóng được rút ngắn.
thời gian.
